Ülkemizde 2006 yılı verilerine göre 52 adet büyük, 326 adet KOBİ, 815 adet mikro ve 23 adet kamu askeri tesisler olmak üzere 1.216 adet dökümhane bulunmaktadır. 2007 yılı üretim rakamlarına göre % 72 fabrika, % 28 atölye düzeyindeki iş yerlerinden toplam 1.294.500 ton üretim yapılmıştır.
Yapılan bu üretime karşılık, proseslerden yaklaşık 450.000 ton atık oluşmaktadır. Bu miktarın yaklaşık %65’i kum, %10’u cüruf, %15’i toz-çamur ve %10’u Refrakter, yağ, taş, boya, varil gibi atıklar oluşturmaktadır.
Metallere şekil vermenin değişik yolları vardır. Makine ile işleme, dövme, kaynak, presleme v.b. şekil verme yöntemlerinin yanında bir diğer yöntem de döküm yapmaktır. Metal Döküm; istenilen bir şekli elde etmek için, seçilen metal veya alaşımın ergitilmesi ve istenilen şeklin negatifi olan kalıp boşluğuna dökülmesi ve katılaşmasını bekleme işlemi olarak tanımlanabilir.
Metal alaşımları fiziksel ve kimyasal özellikleri açısından farklılık gösterirler. Bunlar üç ana grupta incelenebilir:
Demir döküm
Lamel grafitli dökme demir
Küresel grafitli dökme demir
Temper dökme demir
Çelik döküm
Karbon çelikleri ve az alaşımlı çelikler
Yüksek alaşımlı çelikler ( paslanmaz , ısıya dayanıklı )
Demir dışı döküm
Alüminyum esaslı alaşımlar
Bakır esaslı alaşımlar (prinç ve bronz)
Magnezyum esaslı alaşımlar
Çinko esaslı alaşımlar
Nikel esaslı alaşımlar
Diğer alaşımlar (kurşun, kalay ve kobalt esaslı)
Döküme biçim veren kalıbın tekrar kullanılıp kullanılamayacağı esasına göre döküm yöntemleri ikiye ayrılır.
1- Harcanan kalıp kullanan döküm yöntemleri: Bu yöntemin başlıcaları; kum kalıba döküm, kabuk kalıba döküm, seramik kalıba döküm, alçı kalıba döküm, hassas dökümdür.
2- Kalıcı kalıp kullanan döküm yöntemleri: Bu yöntemin başlıcaları; metal kalıba döküm, basınçlı döküm, savurma döküm, sürekli dökümdür.
Harcanan kalıp kullanan yöntemlerin hemen hemen hepsindeki temel süreç adımları aşağıdaki gibidir.
· Model maça sandığı gibi döküm takımlarının imalatı
· Maça yapımı
· Kalıplama
· Ergitme ve dökme
· Temizleme
Devamı ektedir...
Yapılan bu üretime karşılık, proseslerden yaklaşık 450.000 ton atık oluşmaktadır. Bu miktarın yaklaşık %65’i kum, %10’u cüruf, %15’i toz-çamur ve %10’u Refrakter, yağ, taş, boya, varil gibi atıklar oluşturmaktadır.
Metallere şekil vermenin değişik yolları vardır. Makine ile işleme, dövme, kaynak, presleme v.b. şekil verme yöntemlerinin yanında bir diğer yöntem de döküm yapmaktır. Metal Döküm; istenilen bir şekli elde etmek için, seçilen metal veya alaşımın ergitilmesi ve istenilen şeklin negatifi olan kalıp boşluğuna dökülmesi ve katılaşmasını bekleme işlemi olarak tanımlanabilir.
Metal alaşımları fiziksel ve kimyasal özellikleri açısından farklılık gösterirler. Bunlar üç ana grupta incelenebilir:
Demir döküm
Lamel grafitli dökme demir
Küresel grafitli dökme demir
Temper dökme demir
Çelik döküm
Karbon çelikleri ve az alaşımlı çelikler
Yüksek alaşımlı çelikler ( paslanmaz , ısıya dayanıklı )
Demir dışı döküm
Alüminyum esaslı alaşımlar
Bakır esaslı alaşımlar (prinç ve bronz)
Magnezyum esaslı alaşımlar
Çinko esaslı alaşımlar
Nikel esaslı alaşımlar
Diğer alaşımlar (kurşun, kalay ve kobalt esaslı)
Döküme biçim veren kalıbın tekrar kullanılıp kullanılamayacağı esasına göre döküm yöntemleri ikiye ayrılır.
1- Harcanan kalıp kullanan döküm yöntemleri: Bu yöntemin başlıcaları; kum kalıba döküm, kabuk kalıba döküm, seramik kalıba döküm, alçı kalıba döküm, hassas dökümdür.
2- Kalıcı kalıp kullanan döküm yöntemleri: Bu yöntemin başlıcaları; metal kalıba döküm, basınçlı döküm, savurma döküm, sürekli dökümdür.
Harcanan kalıp kullanan yöntemlerin hemen hemen hepsindeki temel süreç adımları aşağıdaki gibidir.
· Model maça sandığı gibi döküm takımlarının imalatı
· Maça yapımı
· Kalıplama
· Ergitme ve dökme
· Temizleme
Devamı ektedir...